787 974 136
Branża spożywcza ma jeden z najwyższych udziałów kosztów energii w strukturze kosztów produkcji. Ma też specyfikę, która sprawia, że zarządzanie energią jest tu jednocześnie trudniejsze i bardziej opłacalne niż w niemal każdej innej branży.
W większości zakładów produkcyjnych energia jest problemem godzin pracy. Linia stoi – pobór spada. Zmiana kończy się – maszyny się zatrzymują.
W produkcji spożywczej tak nie jest.
Chłodnie i mroźnie pracują 24 godziny na dobę, 365 dni w roku – niezależnie od tego, czy trwa produkcja, czy zakład świętuje długi weekend. Piece piekarnicze rozgrzewają się kilka godzin przed pierwszą zmianą. Pasteryzatory, tunele mroźnicze, systemy CIP (mycie instalacji) – każdy z nich ma swój rytm energetyczny, który nie pokrywa się z harmonogramem produkcji.
To oznacza, że „wyłącz, gdy nie używasz” – prosta zasada, która działa w wielu branżach – tutaj działa tylko częściowo. I właśnie dlatego zarządzanie energią w przemyśle spożywczym wymaga podejścia systemowego, nie punktowego.
Zanim firma wdroży ISO 50001, zazwyczaj przeprowadza przegląd energetyczny. W branży spożywczej ten przegląd niemal zawsze ujawnia te same kategorie strat – choć w różnych proporcjach w zależności od profilu zakładu.
Chłodnictwo i mroźnictwo. W zakładach przetwórczych systemy chłodnicze odpowiadają średnio za 30–50% całkowitego zużycia energii elektrycznej. Główne źródła nieefektywności to nieszczelności instalacji, zbyt niskie temperatury nastawy (historycznie ustawiane z marginesem bezpieczeństwa, który nikt nie weryfikuje), zbyt rzadkie odszranianie parowników oraz brak strefowania – chłodzenie całego magazynu do tej samej temperatury niezależnie od aktualnego zapełnienia.
Procesy cieplne. Piece, wytwornice pary, blanszowniki, pasteryzatory – wszędzie tam kluczowym problemem jest straty ciepła przy rozruchu, praca z nadmiarową mocą oraz brak odzysku ciepła z procesów, które odprowadzają je do otoczenia. Para technologiczna to szczególny temat: nieszczelności parociągów w dużych zakładach potrafią odpowiadać za kilka procent całkowitego rachunku.
Sprężone powietrze. Standardowy problem całego przemysłu – w branży spożywczej z dodatkowym kontekstem. Wymagania higieniczne powodują, że sprężone powietrze musi spełniać normy czystości (ISO 8573), co wymaga filtracji i osuszania. Każdy stopień dodatkowego sprężania i filtrowania kosztuje energię. Nieszczelności instalacji – które w przemyśle spożywczym bywają trudniejsze do zlokalizowania z powodu rozbudowanej infrastruktury – to kolejny stały punkt przeglądu.
Oświetlenie i HVAC. Hale produkcyjne, magazyny, pomieszczenia socjalne – tu zazwyczaj wciąż jest przestrzeń do prostej optymalizacji przez modernizację oświetlenia na LED i lepsze zarządzanie wentylacją i klimatyzacją.
Identyfikacja znaczących obszarów zużycia (SEU) pod kątem procesu, nie tylko urządzenia. W spożywce to kluczowe. Chłodnia jest jednym SEU, ale w jej ramach można wyróżnić: chłodzenie magazynu surowców, chłodzenie linii produkcyjnej, chłodzenie wyrobu gotowego. Każdy ma inny profil zużycia, inny margines optymalizacji, inne konsekwencje dla bezpieczeństwa żywności. System wymaga, żeby je rozróżniać – i zarządzać nimi oddzielnie.
Powiązanie efektywności energetycznej z bezpieczeństwem żywności. To specyfika, której inne branże nie mają. Zakład spożywczy nie może po prostu podnieść temperatury w chłodni o dwa stopnie dla oszczędności – musi zrobić to w zgodzie z HACCP i analizą zagrożeń. ISO 50001 nie zastępuje tych wymagań, ale wymusza, żeby decyzje energetyczne były podejmowane świadomie i z pełną dokumentacją. Często okazuje się, że jest przestrzeń do optymalizacji – ale trzeba ją najpierw zlokalizować i zweryfikować pod kątem bezpieczeństwa produktu.
Zarządzanie energią w harmonogramie produkcji. ISO 50001 wymaga analizy wskaźników EnPI w odniesieniu do wolumenu produkcji – np. kWh na tonę przetworzonego surowca. W branży spożywczej to narzędzie do wykrywania realnych nieefektywności: wzrost zużycia energii przy spadku wolumenu sygnalizuje problem (np. wzrost strat, przestoje przy pracującej infrastrukturze cieplnej), który bez tego wskaźnika mógłby latami pozostawać niezauważony.
Cykliczne przeglądy i działania korygujące. Sezonowość jest wbudowana w branżę spożywczą – letni szczyt w produkcji lodów, zimowy w wędlinach i przetworach, kampania cukrownicza. ISO 50001 wymaga, żeby przegląd energetyczny uwzględniał te cykle i żeby wskaźniki były porównywalne między sezonami. To wymaga trochę więcej pracy przy definiowaniu linii bazowej – ale daje też znacznie lepszy wgląd w realne efektywności każdego sezonu.
Zakład przetwórstwa mleka o średniej skali (kilkadziesiąt ton surowca dziennie) przeprowadził przegląd energetyczny jako wstęp do wdrożenia ISO 50001. Kluczowe odkrycia:
System chłodnictwa pracował na zbyt niskiej nastawie temperatury w komorach przechowywania – historycznie ustawionych przez poprzedniego kierownika technicznego jako margines bezpieczeństwa. Po weryfikacji z działem jakości i technologiem okazało się, że temperatura może zostać podniesiona o 1,5°C bez jakiegokolwiek ryzyka dla produktu. Efekt: redukcja zużycia energii przez system chłodniczy o ok. 8% rocznie.
Mycie instalacji CIP odbywało się według stałego harmonogramu, niezależnie od rzeczywistego zapotrzebowania – para i gorąca woda zużywane były także wtedy, gdy technologicznie krótszy cykl byłby wystarczający. Optymalizacja harmonogramu CIP przyniosła kilkanaście procent oszczędności na zużyciu pary.
Żadna z tych zmian nie wymagała inwestycji. Wymagała tylko spojrzenia na dane.
Zakłady spożywcze zazwyczaj posiadają już systemy zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności – ISO 22000, FSSC 22000, BRC, IFS. To dobra wiadomość z perspektywy ISO 50001.
Wszystkie te normy opierają się na podobnej logice: identyfikacja zagrożeń/aspektów, ocena ryzyka, cele, monitorowanie, działania korygujące, przegląd zarządzania. Firma, która sprawnie funkcjonuje w środowisku wielu systemów zarządzania, ma już kulturę organizacyjną i struktury, które ISO 50001 może z powodzeniem wykorzystać.
Przeglądy zarządzania, audyty wewnętrzne, dokumentacja – to wszystko można zintegrować. W efekcie wdrożenie ISO 50001 w zakładzie spożywczym z istniejącymi systemami jest zazwyczaj szybsze i mniej kosztowne niż w firmie zaczynającej od zera.
Branża spożywcza należy do tych sektorów, gdzie ISO 50001 daje jedne z najwyższych zwrotów z wdrożenia – właśnie dlatego, że energia jest tu wszechobecna, kosztowna i często nieefektywnie zarządzana z powodu historycznych nawyków, sezonowości i specyficznych wymagań procesowych.
System zarządzania energią nie koliduje z wymaganiami bezpieczeństwa żywności – wręcz przeciwnie, wymusza bardziej świadome podejście do parametrów procesowych. A dane, które generuje, są bezcenne zarówno dla optymalizacji kosztowej, jak i dla raportowania ESG, które coraz silniej wchodzi do wymagań sieci handlowych i dużych odbiorców.
Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak wygląda proces wdrożenia ISO 50001 i jakie korzyści może przynieść w Twojej organizacji, zapoznaj się z naszą ofertą wdrożenia lub skontaktuj się z naszymi ekspertami.
DJB DORADZTWO
Marcin Chorąży
