Siedem kroków do bezpiecznej żywności – jak zbudować system HACCP w praktyce?

Wdrożenie systemu HACCP jest obowiązkiem prawnym każdego przedsiębiorcy sektora spożywczego w UE. W praktyce jednak między wiedzą o tym obowiązku a posiadaniem rzeczywiście działającego systemu jest często przepaść. Wiele firm dysponuje dokumentacją HACCP – niekoniecznie systemem, który faktycznie chroni konsumentów i zakład przed incydentami bezpieczeństwa żywności. Poniżej przedstawiamy, jak budować HACCP, który działa.

Od czego zacząć – etapy wstępne poprzedzające analizę zagrożeń

Zanim zespół HACCP przystąpi do analizy zagrożeń, musi wykonać szereg prac wstępnych, które są fundamentem całego systemu. Pominięcie lub pobieżne wykonanie tych etapów skutkuje analizą zagrożeń opartą na błędnych założeniach – i systemem, który na papierze wygląda poprawnie, a w rzeczywistości nie zapewnia bezpieczeństwa produktu.

Powołanie zespołu HACCP. Normy Codex Alimentarius i wymagania ISO 22000 wymagają, aby zespół HACCP był multidyscyplinarny – obejmował osoby z wiedzą o produkcie, procesie produkcji, zagrożeniach mikrobiologicznych i chemicznych oraz wymaganiach prawnych. W małych firmach jeden pracownik może łączyć kilka ról, jednak musi posiadać udokumentowane kompetencje we wszystkich niezbędnych obszarach.

Opis produktu i jego zamierzone zastosowanie. Dla każdego produkowanego wyrobu musi powstać udokumentowany opis obejmujący skład, parametry fizykochemiczne (pH, aktywność wody, zawartość soli), sposób pakowania i przechowywania, trwałość i warunki dystrybucji oraz zamierzonych odbiorców – w tym grupy szczególnie wrażliwe (dzieci, osoby starsze, kobiety w ciąży, osoby z obniżoną odpornością). Zamierzone zastosowanie produktu determinuje poziom akceptowalnego ryzyka i zakres wymagań HACCP.

Schemat technologiczny i jego weryfikacja na miejscu produkcji. Schemat musi odzwierciedlać rzeczywisty przebieg procesu – każdy etap, każdy punkt rozgałęzienia, każde potencjalne miejsce krzyżowania się surowców i produktów gotowych. Kluczowym wymogiem jest weryfikacja schematu na miejscu produkcji przez fizyczne prześledzenie procesu i potwierdzenie, że schemat odpowiada rzeczywistości. Schemat sporządzony przy biurku bez weryfikacji w zakładzie jest jedną z najczęstszych niezgodności stwierdzanych przez organy kontrolne.

Programy wstępne (GHP/GMP). Analiza zagrożeń powinna być przeprowadzana w środowisku, w którym podstawowe wymagania higieniczne są już spełnione. Programy wstępne (Prerequisite Programmes) – obejmujące higienę pomieszczeń i personelu, nadzór nad szkodnikami, gospodarkę odpadami, kontrolę wody technologicznej i zarządzanie alergenami – muszą być udokumentowane i funkcjonujące zanim przystąpi się do analizy zagrożeń.

Najczęstsze błędy przy budowaniu systemu HACCP i jak ich unikać

• Analiza zagrożeń skopiowana z szablonu. Gotowe szablony analizy zagrożeń dostępne online mogą być pomocnym punktem startowym, ale nigdy nie mogą zastąpić analizy dostosowanej do specyfiki konkretnego zakładu, surowców i technologii. Organy kontrolne i audytorzy certyfikujący weryfikują, czy analiza odzwierciedla rzeczywiste procesy – rozbieżność jest jedną z najpoważniejszych niezgodności.
• Za dużo CCP lub za mało. Nadmierna liczba krytycznych punktów kontrolnych świadczy o błędnej analizie – nie każde zagrożenie musi być zarządzane przez CCP. Wiele zagrożeń można skutecznie kontrolować przez programy wstępne lub operacyjne programy wstępne (OPRP). Z drugiej strony zbyt mała liczba CCP może oznaczać, że rzeczywiste zagrożenia zostały pominięte. Właściwe stosowanie drzewa decyzyjnego Codex jest kluczem do prawidłowej klasyfikacji.
• Limity krytyczne niemierzalne lub niezweryfikowane. Limit krytyczny musi być wyrażony w sposób mierzalny – temperatura w stopniach Celsjusza, czas w minutach, stężenie w procentach. Limity opisowe („temperatura odpowiednia”, „czas wystarczający”) nie spełniają wymagań. Każdy limit krytyczny powinien być oparty na danych naukowych lub wymaganiach prawnych i udokumentowany.
• Monitoring tylko na papierze. System monitorowania CCP musi być rzeczywiście realizowany przez wyznaczony personel z odpowiednią częstotliwością. Zapisy z monitorowania muszą być kompletne i wiarygodne – luki, poprawki bez podpisu czy zapisy wypełniane retrospektywnie są sygnałem alarmowym dla każdego audytora.
• Brak weryfikacji systemu. HACCP musi być regularnie weryfikowany – przez audyty wewnętrzne, badania mikrobiologiczne produktów i środowiska oraz przeglądy systemu po każdej istotnej zmianie procesu, surowca lub produktu. System, który nie był weryfikowany od roku lub dłużej, jest systemem wymagającym natychmiastowej aktualizacji.
• Dokumentacja niedostępna lub nieaktualna. Cała dokumentacja HACCP – plany, procedury, zapisy – musi być aktualna, zatwierdzona przez uprawnione osoby i dostępna w miejscach użytkowania. Dokumentacja archiwalna musi być przechowywana przez okres wymagany przepisami lub wymaganiami klientów.